重庆水处理设备

重庆热线

13452004331
地址:重庆市九龙坡区火炬大道2号附1-7,1-8号(水碾立交旁)
地址:重庆市九龙坡区火炬大道2号附1-7,1-8号(水碾立交旁)???电话:023-68687928???
ICP备案编号:渝ICP备16004195号-3
  • 主页
  • 罩杯定型机
  • 辅助包装材料
  • 球磨机搅拌磨
  • 主页 > 罩杯定型机 >

    feiyu2008win 的

      发布时间:2018-03-19 06:51

      电刷镀(Electro Brush Plating)又称刷镀(Brush Plating),起源于1899年法国人采用的棉团电镀法(Tampon Plating),作为专门技术大约成型于二十世纪四十年代的欧洲,北美是在1954年开始的,在1954到1964年间,部分早先开发出的电刷镀镀液在法国、美国、英国也相继取得了专利。1956年,美国早先从事电刷镀的公司是“Selectron Process”,翻译成中文是“塞莱创公司”;1965年,法国早先从事电刷镀的公司是“Dalic Process”,翻译成中文是“达立克公司”;在这以后,电刷镀技术相继在英国、瑞士、苏联、日本也发展了起来。至50年代,已在欧洲和北美取得大量的工业应用。我国最早的工业应用也出现于50年代,当时称之为涂镀,大规模的推广和应用则始于80年代,目前已广泛应用于工业及民用的许多领域,并取得了巨大的经济效益。

      电刷镀仍属于电沉积范畴,但技术特征与传统电镀有很大区别。电刷镀使用专用电源、镀笔和刷镀液,无需常规电镀槽,故有时也称为无槽电镀。在电刷镀过程中,镀笔外裹包套布,以一定的压力与工件保持接触并作相对运动,沉积过程间歇进行,并使用很高的电流密度(一般为槽镀的5~10倍)。这些基本特点决定了电刷镀电源、电刷镀溶液、电刷镀工艺和电刷镀应用的一系列特点:镀层性能好、结合强度高、沉积速度快、工件无热变形、施工方便、容易掌握、对环境污染小、成本低廉、经济效益和技术效果好,具有广泛的适用性等。

      电刷镀技术在我国发展已有20多年的历史,主要用于机械零部件表面的修复、强化防腐、需特殊功能改性等的一种新技术。其在实践中的应用证明,它具有以下优点:一,设备主要为电刷镀专用电源,而且成本低廉,设备简单;二,由于设备不复杂便在实践中可以方便移动到工件现场操作,所以工艺灵活;三,镀层的沉积速度快、镀层种类多、经过改进的工艺可以使镀层和基体材料的结合强度达到比较高;四,镀后一般不需要机械加工;五,对环境污染小,完全可以在市内施工。就是以上优点使电刷镀的应用范围很快的推广起来,产生了巨大的经济效益和社会效益,特别是机械不解体修复和现场修复的特点是其能够解决以往手段无法解决的难题。

      其技术现已广泛应用于煤矿、水泥、电力、铁道、港口、机床、军事、桥梁、船舶、钢铁冶金化工、纺织、橡胶、陶瓷、工程机械、液压系统、压力机械、皮革、印刷、模具、机械制造、造纸、汽车、航空航天、食品、制酒、制烟、等众多需要表面技术的领域!

      电刷镀是一种从电镀(槽镀)发展起来来的,利用电化学原理在导电工件进行金属离子沉积形成镀层的新技术。

      它是五种基本金属维修技术(焊接、喷涂、电镀、电刷镀、粘接)之一。该技术与技术相比具有以下特点:

      3、工艺灵活,操作方便,可沉积多种用途的单金属、合金镀层和组合镀层,根据需要可以方便地选用镀层的种类,可以刷镀镍、铜、铁、锡、金、银等;

      4、环境污染小,刷镀溶液中不含剧毒物。同时溶液的使用量少并可循环使用,产生的废液很少,溶液稳定,无闪点,储运过程中属非危险品;

      5、维修质量高。水溶液操作,不会引起被修复工件的变形和金相组织的变化,设备上采用专门的厚度控制装置,误差小于+10%,镀层通常不需再机械加工;

      根据腐蚀缺陷所覆盖的面积按以下的计算方法得出保护等级;像镀锌等对底材呈阳性的电镀层,其表面的外观变化包括变色、失光,覆盖层腐蚀和基体金属腐蚀等;把其产生的各种变化分成A~I等共9个级别,各级外观的变化如下表所示。对镀层的评级可参照表中所列现象进行评定。

      a评定外观等级和许多因素有关,因而外观等级不象保护等级那样用同一精度来评定。它不仅依据缺陷的面积,而且还要根据缺陷的损失程度;

      积,余此类推,气泡等级如下:微泡:肉眼仅可看见者;小泡:肉眼明显可见,直径在0.5mm以下;中泡:直径0.6~1mm;大泡:直径1.1mm以上;

      7.该盐雾试验检查方法及判断基准仅供参考,如有与国家标准不符,按国家标准执行;腐蚀结果的评级实验的产品进行测试后,检查方法及判断;1462.1973)中性盐雾试验标准(NSS)编写;及其防护层的抗盐雾腐蚀能力,以及相似防护层的工艺质量比测试后产品抗盐雾腐蚀能力质量基本的判断,检查方法的正确性;

      化学镀在表面处理技术中占有重要的地位。化学镀是利用合适的还原剂使溶液中的金属离子有选择地在经催化剂活化的表面上还原析出成金属镀层的一种化学处理方法。可用下式表示:

      在化学镀中,溶液内的金属离子是依靠得到所需的电子而还原成相应的金属。例如,在酸性化学镀镍溶液中采用次磷酸盐作还原剂,它的氧化还原反应过程如下:

      还原剂的有效程度可以用它的标准氧化电位来推断。由上述可知,次磷酸盐是一种强还原剂,能产生一个正值的标准氧化一还原电位。但不应过分地信赖E°值,因为在实际应用上,由于溶液中不同离子的活度、超电位和类似因素的影响,会使E°值有很大的差异。但氧化和还原电位的计算仍有助于预先估算不同还原剂的有效程度。若全部标准氧化还原电位太小或为负值,则金属还原将难以发生。

      化学镀溶液的组成及其相应的工作条件必须是反应只限制在具有催化作用的制件表面上进行,而溶液本身不应自发地发生还原氧化作用,以免溶液自然分解,造成溶液很快失效。如果被镀的金属(如镍、钯)本身是反应的催化剂,则化学镀的过程就具有自动催化作用,使上述反应不断地进行,这时,镀层厚度也逐渐增加,获得一定的厚度。除镍外,钴、铑、钯等都具有自动催化作用。

      对于不具有自动催化表面的制件,如塑料、玻璃、陶瓷等非金属,通常需经过特殊的预处理,使其表面活化而具有催化作用,才能进行化学镀。

      化学镀与电镀相比,所用的溶液稳定性较差,且溶液的维护、调整和再生都比较麻烦,材料成本费较高。

      化学镀工艺在电子工业中有重要的地位。由于采用的还原剂种类不同,使化学镀所得的镀层性能有显著的差异,因此,在选定镀液配方时,要慎重考虑镀液的经济性及所得镀层的特性。

      目前,化学镀镍、铜、银、金、钴、钯、铂、锡以及化学镀合金和化学复合镀层,在工业生产中已被采用。

      化学镀镍是化学镀应用最为广泛的一种方法,所用还原剂有次磷酸盐、肼、硼氢化钠和二甲基胺硼烷等。

      化学镀镍层的结晶细致,孔隙率低,硬度高,镀层均匀,可焊性好,镀液深镀能力好,化学稳定性高,目前已广泛用于电子、航空、航天、机械、精密仪器、日用五金、电器和化学工业中。

      非金属材料上应用化学镀镍越来越多,尤其是塑料制品经化学镀镍后即可按常规的电镀方法镀上所需的金属镀层,获得与金属一样的外观。塑料电镀产品已广泛用于电子元件、家用电器、日用工业品等。

      化学镀镍在原子能工业,如生产核燃料系统中的零件和容器以及火箭、导弹、喷气式发动机的零部件上已采用。

      化学镀镍层还能改善铝、铜、不锈钢材料的焊接性能,减少转动部分的磨耗,减少不锈钢与钛合金的应力腐蚀。

      对镀层尺寸要求精确的精密零件和几何形状复杂的零件的深孔、盲孔、腔体的内表面,用化学镀镍能得到与外表面同样厚度的镀层。

      用次磷酸盐作还原剂的化学镀镍溶液中镀得的镀层含有4%~15%的磷,是一种镍磷合金。以硼氢化物或胺基硼烷作还原剂得到的镀层才是纯镍层,含镍量可达99.5%以上。刚沉积出来的化学镀镍层是无定型的,呈非晶型薄片状结构。

      镀层中磷含量主要决定于溶液的pH值,随着pH值降低,磷含量增大。常规的酸性化学镀镍溶液中沉积出的镀层含磷量为7%~12%,而碱性溶液中沉积的镍层含磷量为4%~7%。此外,溶液的组成及各组分的含量和它们的相对比率,以及溶液的工作温度等都对含磷量有一定的影响。

      化学镀镍层比电镀镍层的硬度高得多,而且更耐磨。电镀镍层的硬度仅为HV160~180,而化学镀镍层的硬度一般为HV300~500。

      用热处理方法可大大提高化学镀镍层的硬度,在400℃加热1小时后,硬度的最高值约可达HV1000。若继续提高热处理温度,如提高到600℃时,则硬度反而降低为HV700。

      热处理前的化学镀镍层是非晶型的无定型结构,热处理后则转变成晶型组织,镀层中有Ni3P相形成。Ni3P相的析出量随着热处理温度的升高而增加,其最大析出量则决定于镀层的含磷量。

      为了提高镀层硬度,合适的热处理规定是:温度380~400℃,时间为1小时。为防止镀层变色,最好有保护气氛或用真空热处理。在不具备保护气氛条件时,适当降低热处理温度(如280℃)和延长处理时间,同样可以提高硬度值。

      当镀层具有最大硬度时,脆性亦增大,因而不适宜在高载荷或冲击的条件下使用。选择恰当的热处理条件,可使镀层既有一定的硬度又有延展性。

      在容器中用60~70℃热蒸馏水溶解柠檬酸钠和醋酸,在另一个容器中用热蒸馏水溶解硫酸镍,溶解后在不断搅拌下注入前述溶液中,所得的混合液过滤入槽。进行化学镀时,先把预先溶解好并经过滤的次磷酸钠溶液加入槽内,搅拌均匀后加入蒸馏水至所需体积,最后用10%的稀硫酸或氢氧化钠溶液调整pH值至规定范围上限值。

      但配方3、4中的乳酸溶液要预先用碳酸氢钠溶液中和至pH值为4.6左右,然后才可与其他组分混合。

      一般钢制工件的化学镀镍层在200℃温度下处理2小时,可提高镀层结合力和消除应力。而铝制工件以在150~180℃下保持1小时较为合适。

      化学镀镍层的磁性能决定于含磷量和热处理温度。含磷量超过8%的镀层是弱磁性的;含磷量在11.4%以上,完全没有磁性;含磷量低于8%的镀层才具有磁性,但它的磁性比电镀镍层小,经热处理后磁性能有显著提高。

      例如,在碱性化学镀镍液中所得的镀层,未经热处理时其磁性能为矫顽磁力H0=160A/m,经350℃热处理1小时后为H0=8800A/m。

      化学镀镍层的电阻率与含磷量有关,一般含磷量越高,则电阻率越大。在碱性溶液中所获得的化学镀镍层,其电阻率约为28~34μΩ·cm.在酸性溶液中所获得的化学镀镍层,其电阻率约为51~58μΩ·cm,比电镀镍层高数倍(纯镍的电阻率为9.5μΩ·cm)。化学镀镍层的电阻率经热处理后会明显下降。例如,含磷量为7%的化学镀镍层,经600℃热处理后,电阻率从72μΩ·cm降至20μΩ·cm。含硼量1.3%~4.7%的镍硼化学镀层,其电阻率为13~15μΩ·cm.用二甲胺基硼烷还原的镍镀层,含硼量为0.6%时,电阻率为5.3μΩ·cm,比纯镍的电阻率低。

      3.工艺条件及镀液配制以次磷酸钠为还原剂的化学镀镍是目前国内外应用最为广泛的工艺,分为酸性镀液和碱性镀液两大类。酸性化学镀镍溶液的组成和工艺条件,见表4-25:

      配方5加入三乙醇胺,除有络合作用外,还能调整pH值,使镀液能在低温下仍有较高的沉积速度。在补加镍盐时,必须先用三乙醇胺与之络合后再加入镀槽,否则会产生沉淀。配制时,硫酸镍与次磷酸钠或焦磷酸钠的比例应大致控制在1:2,这样可以保证镍呈络合态。

      配方4可在较宽的浓度范围内工作,其pH值最好大于10,否则焦磷酸镍络合物将发生分解。补加硫酸镍时,也应先溶解于氨水中后再加入镀槽。

      ①在酸性化学镀镍液中镍离子浓度增加,可以提高镍的沉积速度。特别是当镍盐浓度在10g/L以下时,增加镍盐浓度,镍的沉积速度加快。例如,当镀液中含次磷酸钠20g/L、醋酸钠20g/L、温度为82~84℃、pH=5.5时,镍盐浓度从5g/L至60g/L变化时,对沉积速度的影响见表4-27:

      当镍盐浓度达到30g/L时,继续提高浓度,则镀层的沉积速度不再增加,甚至下降。镍盐浓度过高时,会导致镀液的稳定性下降,并易出现粗糙镀层。

      ②在碱性化学镀镍液中,镍盐的浓度在20g/L以下时,提高镍盐浓度使化学沉积速度有明显的提高;但当镍盐的浓度高于25g/L以上时,虽继续提高镍盐含量,其沉积速度趋于稳定。

      提高次磷酸钠浓度,可提高沉积速度,见图4-15。但次磷酸钠浓度增加,并不能无限地提高镍的沉积速度,不同镀液中次磷酸钠浓度

      而以活化代替浸锌,为化学镀镍提供了一个较好的底层,镀层与在材有结合力能达到同浸锌一样好的结果,是一种很有用途的铝合金前处理新工艺。BRBR 活化处理液为:NiSO4。6H2024~30g/L,HEDP 40~50g/L,稳定剂N25~30ml/L,Ph(NaOH调整)12,室温,1~4min。控制活化时间至关重要,对某一具体配方,可通过实验杰确定最佳浸清时间,即当表面完全呈均匀灰色时,进行化学镀镍可得到最佳镀层质量。BRBR8 如何保证电子微组铝件化学镀镍的质量BRBR 微组铝件(放大器铝腔体、微波开关、振荡器和天线蚀电架等)化学镀镍取代铝镀银工艺必须保证外观装饰性、优异附着力、耐腐蚀性和理想的物理、化学特性(电磁屏蔽、焊接性、高硬度、耐磨、高低温等)。关键在于优化工艺配方和镀层组合。BRBR 典型工艺流程:有机溶剂支油(LYC2被镀铝件)→碱性除油(或碱腐蚀) →硝酸浸蚀→二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→热处理 BRBR (1)改良特殊预处理工艺 BRBR 选择了含镍盐和辅助络合剂的改良锌酸盐酸方,碱浓度适中,特别是含有镍盐,并将酒石酸钾钠含量升高,又增加添加剂,使镍离子呈较稳定络离子开式存在,从而使镍离子与锌离子一起缓慢而均匀地置换沉积在铝表面,得到的锌镍合金层比从传统浸锌液中获得的浸锌层更薄更均匀。且控制Zn-Ni层重量在1~2mg/dm2范围,能充分保证铝上镀层附着力和抗蚀性良好;特别是含镍的锌层为随后的化学镀镍沉积初期提供了充足的催化核心,得到均匀细小晶核,这是提高随后镀镍层附着力的一上重要因素。BRBR 改良锌酸盐配方:NaOH 240g/L,ZnSO4 120g/L,NiSO4 60g/L,KnaC4H4O6 120g/L,添加剂10~30g/L,室温,2~3min。BRBR (2)改善预镀底层BRBR 由于锌层不耐性液腐蚀,必须预镀碱性化学镀镍作底层。但碱性镀镍液存在沉积速度较慢(5~10m),含P量较低(4%~6%),抗蚀性较差等缺点。要求改变还剂和络合剂浓度,选择最佳期PH值范围,保证镀液稳定,镀速适中,并能在浸锌层表面得到一层结晶细小、均匀与基体结合良好的预镀薄镍层。BRBR 改进碱性镀镍配方:NiSO4。6H2O 25g/L,NaH2PO。H2O 25g/L,Na3C6H5O7 45g/L NH4Cl 30g/L,35~45Oc,Ph=8~9BRBR (3)提高镀层的防护性与装饰性BRBR 优选酸性化学镀镍配方,含有少量学亮剂,镍离子与次亚磷酸根子的摩尔浓度比值控制在0.4左右,保证镀速适中(16~20m/h),溶液稳定(6周期以上,即使煮沸镀液也不会分解)。此外加入复合络合剂,防止生成亚磷酸镍沉淀。从本久液中可镀出呈学亮黄白色的镍层(含磷量8%~10%),耐蚀性好(镍层厚度25μm经中性盐雾试验48h,耐蚀等级9.5)。建议在海上或恶劣环境使用的工件化学镀镍厚度设计为≥25μm。 BR 优良酸性化学镀镍溶液:NiSO4。6H2O 27g/L,NaH2PO2H2O 29g/L,C2H5Ona 25g/L,Na3C6H3O7 25g/L,络合剂适量,学亮剂少量,pH=5,85~90oC,装截量0.5~1.5dm2/L。日常生产根据分析结果加镍盐、还原剂。BRBR (4)适当的后处理BRBR 铝合金化学镀镍后进行热处理(150~200oC,3h),可以消除层中残留的H原子,松驰内应力,进一步提高镀层与基体附着力和硬度。BRBR9 铸铝轮毂化学镀镍的工艺过程BRBR 铸铝轮毂化学镀镍能提高其使用性能和装饰性能,具有硬度高、耐磨、耐腐蚀、外型复制好等特点。铸铝合金(AlSi7MgO3)化学镀镍工艺流程:手工除油(洗衣粉溶液)→化学除油→化学浸蚀→二次浸锌→碱性化学镀镍→酸性化学镀镍→烘干BRBR

      铝及铝合金电镀比较困难,因铝对氧有很强的亲和力,表面极易氧化;铝是两性金属,在酸、碱中均不稳定;铝的电位很负,在电镀液中易被浸蚀并置换出被镀金属;铝的膨胀系数较大多数金属的大,因而镀层易气泡、脱落,影响结合力。

      铝及铝合金电镀的关键是特殊的镀前处理,除去天然氧化膜,并防止其重新形成,以及铝制件浸入电解液时,阻止置换反应的发生。作为海军大修飞机的工厂,我们在修理过程中经常遇到铝及铝合金电镀。通过试验,摸索出最佳的工艺条件。铝合金镀福零件表面不仅光泽度好,而且结合力、耐蚀性也非常好,达到航标要求。本文介绍铝合金零件旧品修复的镀福工艺。

      除油 (脱 脂)→退除旧镀层→两道清洗→碱蚀→两道清洗→去灰除垢(出光)→两道清洗→一次沉锌→两道清洗→退除锌层→两道清洗→二次沉锌→硫酸中和、活化→清洗→化学镀镍→两道清洗→活化→镀镐→两道清洗→钝化→两道清洗→吹干→老化→检验人库。

      2.2.3 退除旧的氧化膜溶液组成及操作条件氢氧 化 钠 40一609/L,50一90“C,退尽为止。

      铝合金化学镀镍层一般常用浓硝酸退除。虽然浓硝酸氧化性很强,但是浓硝酸对Ni一P合金层的腐蚀速率较慢,退除时产生大量的No二气体,对环境污染很大。精密零件化学镀Ni一P合金层退镀后,浓硝酸对基体金属的腐蚀量往往超标,尤其是对螺栓类零件过腐蚀尤为明显。为了克服退除化学镀镍层对螺栓类零件过腐蚀的缺点,我们经过上百次试验,最终筛选出了上述退镍工艺。在退除Ni一P合金层时,对基体的腐蚀很小,不易过腐蚀,退镀时的气体也较少,能保证退镀质量,改善了工作环境。

      铝及铝合金表面经过碱蚀后零件表面附着一层灰色或黑色的挂灰,在流动的冷水或热水中也清洗不净,可在下述溶液中去除。

      含硅或锰的铝合金制品表面的挂灰(尤其是含硅量较高的铸铝)应在下述溶液中去除:V(硝酸):V(氢氟酸)二3:1的混合酸中(由于反应比较激烈,要加人一定量的缓蚀剂),浸55左右,即可去除。

      氢氧化钠 40一509/L,氧化锌10一150留L,酒石酸钾钠11一20岁L,三氯化铁1一29几,氢氟酸lg/L,室温,(30士5)5。

      浸锌是非常关键的工艺,良好的浸锌层能与基体以及后续的镍层结合良好,且能掩盖基体表面的缺陷,有助于获得良好的镀层。

      我们采用碱性浸锌液。只需在工件表面浸上一层锌层,允许存在色泽差别,但是必须保证基体表面全部浸上锌层,否则,不可进行下道工序。浸锌后,不能用急水冲洗。

      一次浸锌时,首先是铝氧化膜被溶解,铝工件表面沉积上锌,同时难免还有少量氧化膜残留,沉积层不均匀,结合力不良。经硝酸退除后,铝工件表面进一步得到净化。然后在浸锌液中第二次沉锌,以获得致密、均匀、结合力强的锌层。

      与一般电镀不同的是化学镀镍是靠表面自催化反应来进行;而这些正是以适当的前处理为条件的,前处理不好会使镀层的结合力差、粗糙、耐蚀性下降等。另外,化学镀镍液较敏感,前处理带入的残液、残渣都会影响到镀液的寿命,致使镀液恶化。

      (2) 开始时给予小电流,在1一5min内逐渐升至正常电流;出槽前1一3min时,有时为了避免和气泡现象的出现,允许增大电流密度0.5一1.0倍进行冲击镀。

      以天然散射光或白色透射光下进行目视检测,特殊情况下采用3一5倍放大镜进行检查。钝化后的镐镀层带有彩虹的金,且钝化膜完整,色彩均匀。

      将尺寸为 7Ommx25mm火(1一2)mm、表面粗糙度为幻的试样,用钳子夹紧,反复弯曲180“(向两侧各弯曲90)直至断裂;或将零件(试样)反复弯曲180。直至零件(试样)断裂,此时镀层不应与基体金属分离。用5倍放大镜检查时,基体金属或镀层虽发生龟裂,但不起皮或脱落,则镀层结合力为合格。测试铝合金电镀零件结合力很好。

      镀镐层按GB6458进行盐雾腐蚀试验,耐蚀性达到了HB5362 的规定。锡镀层钝化膜盐雾试验出现白色腐蚀产物的时间大于% h;盐雾试验出现红色腐蚀产物的时间大于360h。

      随着我用设备的小型化、高机动化的发展,机载设备产品上越来越多地采用铝合金材料。通过试验以及调研,摸索出一套完整的铝及铝合金镀镐修复工艺流程,产品质量完全满足了军需要求,并获得了用户单位的一致好评。特别是在退镍工艺上有新的突破,该工艺的特点是污染小、气体少、防过腐蚀好等,对于飞机上铝及铝合金零件的修复有着非常重要的作用。

    上一篇:上海尧禾实业发限公司
    下一篇:没有了